Challenge
Une usine pétrochimique du sud de l’Europe a connu plusieurs problèmes de fonctionnement dans son unité d’élimination de l’acide aminé. Voici quelques-uns de ces problèmes :
- Corrosion récurrente due à la présence de monoéthanolamide et d’autres produits de dégradation des amines
- Spécification de la teneur en hydrocarbures hors du flux de CO2
- Encrassement excessif dû à la polymérisation des hydrocarbures, en particulier dans les sections de régénération, le rebouilleur et les échangeurs de chaleur pauvres/riches
- Mauvaise élimination du CO2 du gaz combustible
Chaque année, l’usine devait arrêter l’unité pour nettoyer l’installation et remplacer complètement la solution d’amine, ce qui entraînait une perte de production et une augmentation des coûts d’exploitation. À la recherche d’une solution alternative, le client a demandé à Veolia de mettre en œuvre des actions correctives qui permettraient à l’unité d’amines d’atteindre une durée de fonctionnement de trois ans.
Solution
À l’issue d’une enquête sur site, Veolia a recommandé une stratégie de service global Max-Amine* comprenant les actions correctives suivantes :
- En utilisant la simulation de processus, Veolia a identifié le mélange d’amines optimal pour minimiser l’absorption d’hydrocarbures et maximiser l’élimination du CO2.
- Introduction d’un anti-encrassement - Veolia a analysé des échantillons de dépôt et a déterminé que la principale cause d’encrassement était la polymérisation du styrène. Un anti-encrassement Styrex* a été injecté dans le système.
- Introduction d’un inhibiteur de corrosion - un inhibiteur de corrosion Max-Amine a été injecté dans la boucle de recirculation des amines.
- Introduction d’un antimousse - un antimousse Max-Amine a été injecté dans le circuit pour minimiser les perturbations liées à la mousse causées par la contamination par les hydrocarbures.
- Intégration des meilleures pratiques de l’industrie - Sur la base d’une vaste expérience dans l’ensemble de l’industrie, Veolia a recommandé des ajustements à certains paramètres de fonctionnement et à certains producteurs. (c.-à-d. une nouvelle procédure de vidange pour le tambour à reflux des régénérateurs a réduit le transfert d’hydrocarbures dans le flux de CO2)
Résultat
Grâce à la mise en œuvre des mesures correctives, l'unité fonctionne depuis plus de deux ans sans temps d'arrêt imprévu, sans signe d'encrassement et en ayant amélioré de manière significative l'efficacité de l'élimination du CO2.
Les économies annuelles moyennes approuvées par le client ont dépassé 200 K euros, ce qui s'est traduit par un retour sur investissement (ROI) supérieur à 400 %.